​从“拆装繁”到“智能移”丨南通双桥枢纽“会走路”模板工艺亮相 | 南通发布

近日，南通市通州区新江海河畔的双桥枢纽工程现场，一项颠覆传统的“整体式移动模板”工艺惊艳亮相，标志着我国水运工程施工技术迈向智能化、绿色化新阶段。

传统护岸施工面临工序繁琐、周期冗长、成本高昂等难题。南通双桥枢纽项目副总工谢建文介绍，采用传统工艺时，单段模板需拆解为十块，仅拆卸环节就耗时4天，其中螺丝拆卸占2天，后续运输及拼装又需4天。频繁拆装不仅导致模板连接件快速损耗，年均配件更换成本高达数十万元，还易引发模板变形、拼缝不严等质量隐患。在双桥枢纽工程近2公里的重力式护岸建设中，传统模板安拆时间占总工期的50%，成为制约工程高效推进的主要瓶颈。

项目负责人崔术明表示，传统工艺每延米护岸的模板成本高、耗时久。为破解这一难题，项目团队在2024年4月的模板设计技术研讨会上提出创新思路。项目总工程师王余廷从港口起重机轨道系统中获得灵感，提出将模板设计为整体框架，通过底部行走轮实现纵向移动。技术团队随即开展攻坚，仅用一个月便完成上百张设计图纸的绘制工作，最终确定方案。技术员初红亮介绍，核心技术突破点在于行走轮的轴承精度控制，项目采用与盾构机刀盘同款的密封轴承，即便在水中也能保证0.5毫米的运行精度。

2024年5月，首段移动模板在下游引航道F4护岸试运行取得成功。整个移动过程中，模板垂直度偏差始终控制在5毫米以内，精度远超传统拼装工艺。从启动到固定，模板转移过程仅用6小时，较传统工艺节省一周时间。项目副经理陶猛表示，每段护岸施工可减少7个汽车吊台班的使用；按195段护岸计算，总计可节省1365个台班，节约成本292万元。